初めまして、Project: Pontraにて基板の設計を担当しております。sakkiyと申します。
Pontraのフェイストラッカーは可能な限りコストを抑えることを目的に、XIAO ESP32S3 Senceというカメラ付きのマイコンボードに、LED及び各種コネクタを載せた拡張基板を付けるのみの単純な設計となっています。
これにより、コストの削減と小型化を両立した設計となっております。
今後開発するアイトラッカーとは、設定情報やステータスを同期するために、シリアル通信を行う予定です。このため、通信用のコネクタを側面に実装しています。
また、製品に実装するかは検討段階ですが、XIAO ESP32S3のバッテリ接続用コネクタを側面に引き出し、バッテリでのテスト駆動が可能になっています。
お疲れ様です。つちさんです。 以前組んで発注した試作基板が先日届きました（fig. 1.）。 早速動かしてみようということで、制御用のマイコンをはんだ付けし、プログラムの書き込みを試みました。 が、マイコンとの接続が確立できませんでした。 困りました。 マイコン自体の再起動やケーブルの刺しなおしも効果はありません。 そこで、マイコン周辺の回路に着目しました。 こうしたマイコンには、もちろん普通のPCのように目に見える入出力系統や状態を設定できるボタンなどついていません。 かわりにマイコンについている沢山のピンそれぞれへ、電圧がかかっているかいないかという点を通じて初期設定をします。 私はそもそもこの初期設定が誤っている可能性に目を付けました。 ひとまずテスターを使って各所の電圧を調べ、またピン同士や途中の回路でのショートが発生していないかを調べました。 結果として、「EN」というピンが電源のマイナス極につながっている状態であることが分かりました。 ENピンはマイコンのいわば電源ボタンのようなピンで、ここの電圧次第でマイコンが動かなくなってしまいます。 このときENピンとつ
はじめまして。Project: Pontraにて製造を担当しています。 つちさんと申します。 カメラからの情報伝達には、現状フラットケーブルを用いています。このケーブルは薄く取り回しが良い一方で、延長させなければとても長さが足りません。 しかしフラットケーブル、なんと言っても見栄えが悪い。そして接続部がゆるいので保護しなければいけない。 そういうわけで、ヒートガンと熱収縮チューブを使って被覆を試みた写真がこちらです。はい。上手くいきませんでした。 径や薄さ、収縮比率、テープをはじめとする代替材料を色々検討してみます。
初期の筐体設計は、いわゆる「シンプルな箱型」でした。 しかし設計を進める中で、従来の射出成形のような金型前提の制約に縛られる必要がないことに気づき、PA12など3Dプリント向けの材料特性を活かしつつ、必要な強度を確保しながら材料を削減する方向へと考え方を変えました。 箱型から現在の形状へ変更する過程で様々アイデアが浮かびました。 今回のモデルはあくまで机上設計の段階であり、実際の製造で発生する公差や誤差までは十分に織り込めていないため、決定版ではありません。 今後も試作や検証を通してアップデートしていく予定です。 プロジェクト中の製造効率も考慮し、着地点を考えることも重要ですが、このチームならではの強さを生かせるような成果物を作りたいと試行錯誤しています。 作業員の負担軽減のためパーツ点数の削減や組み立ての手数を減らすため、「ここにしかハマらない」、「組み立てやすい」なども着地点を意識しながら逆算して作成しています。
こんにちは。つちさんです。 現在アイトラッカーを制御する基板の製作に取り掛かっているところです。 こうした基板の設計は慣れないもので、試行錯誤の日々を送っています。 ところで、皆さんが何らか製品を使うときの利便性を考えたとき、ボタンやコネクタの配置は大変重要な要素と言えます。 そしてこうしたインターフェースの多くは基板に固定される形となります。 そのため、この基板の設計に当たっては使い勝手や利用シーンを改めて考え直すこととなりました。 当初製作していた基板は、次のような形でした（fig. 1.）。 この基板の下部に注目してください。 コネクタ類やボタンが一列に並んでいます。 どの面を見ればいいか分かりやすい設計である一方、実際の利用シーンをあまり想定出来ているとは言い難いものです。 特に左側に2つついているボタンは、コネクタに挟まれて押し辛そうです。 そこで、作り直したものが次のものになります（fig. 2.）。 コネクタや部品の数が増えたにもかかわらず、前の基板に比してより便利な形状になりました。 私はこうした部材の開発にあたり、作りやすさであるとか、そもそも完成させ